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將一個設(shè)備挪動20mm，一年就可省下 200 噸氣體原料！優(yōu)化一套操作流程，正向創(chuàng)效300萬元。裝個傳感器，故障率直接“打骨折”！……
近日，沙鋼召開6S-TPM精益管理第六階段總結(jié)表彰會議。會議表彰了公司6S-TPM精益管理第六階段以來，在提案改善、技術(shù)攻關(guān)、現(xiàn)場管理等方面取得突出成效的先進集體和個人。
從一線班組的微創(chuàng)新到專業(yè)條線的系統(tǒng)性改善，從點滴積累到質(zhì)效躍升，職工們用自己的無限創(chuàng)意和智慧，聚焦生產(chǎn)、質(zhì)量、設(shè)備、安全、降本、效率、環(huán)保等核心領(lǐng)域，深挖潛力、精準施策。
綜合測算，第六階段職工創(chuàng)新效益約3億元！
3億元，聽起來是個天文數(shù)字，但拆開來一看,全是一個個看得見、摸得著的“硬核改善”。
隨便拎幾個出來，都能讓個人眼前一亮。
轉(zhuǎn)爐煉鋼廠特鋼車間《小方坯低倍達標率攻關(guān)》項目，針對噴淋架安裝精度差、噴嘴維護不到位等關(guān)鍵問題，自主制作檢測工具，建立上機前對中、漏水、角度等多重檢驗機制，并實施數(shù)據(jù)化記錄管理，有效保障了安裝質(zhì)量。
項目實施后，車間 連續(xù)7個月穩(wěn)定達成低倍率任務(wù)目標，年增效約125萬元。
鐵前總廠燒結(jié)一車間聚焦《降低點火爐煤氣消耗主題攻關(guān)》，圍繞崗位操作水平精準施策，通過強化工藝操作與應(yīng)急操作能力培訓，有效壓減異常波動，推動爐前生產(chǎn)操作水平穩(wěn)步提升。
攻關(guān)后，點火爐煤氣消耗大幅下降，年降本超226萬元。
理化檢測中心在《提高板帶材樣品流轉(zhuǎn)效率》項目中，結(jié)合自動化、智能化手段，對試驗工藝及工裝不斷改進，實現(xiàn)了拉伸試驗、沖擊試驗自動化，極大地提高了板帶材樣品流轉(zhuǎn)效率；
同時，與沙鋼高科共同開發(fā)全自動總控系統(tǒng)，真正實現(xiàn)了無人化作業(yè)。
從“問題導向”到“價值創(chuàng)造”，從“單點突破”到“系統(tǒng)提升”，每一項改善都直擊現(xiàn)場痛點、解決實際問題。
它們雖不起眼，卻分量千鈞。正是這一個個扎根一線的“硬核改善”，匯聚成降本增效的堅實底座，托舉起精益管理的扎實成效。
會上，沙鋼集團常務(wù)執(zhí)行董事、副總裁、沙鋼鋼鐵董事長陳少慧表示，企業(yè)精益管理呈現(xiàn)“全面深化、質(zhì)效雙升”的良好態(tài)勢，成本管控、工藝提升、人才培育等六大領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)全面提升。全體干部職工要牢牢抓住“領(lǐng)導帶頭示范、全員積極參與、深度融入業(yè)務(wù)、創(chuàng)新機制保障、培育文化根基”五大核心要素，以“深化、拓展、賦能、增值”為行動綱領(lǐng)，堅定信心、乘勢而上，以更高站位、更大力度推動精益管理向縱深發(fā)展，奮力實現(xiàn)新突破、新跨越。
沙鋼集團常務(wù)執(zhí)行董事、副總裁、沙鋼鋼鐵總經(jīng)理施一新宣讀《關(guān)于6S-TPM精益管理第六階段工作先進集體及先進個人的表彰決定》。
與會領(lǐng)導為先進集體及個人代表頒獎。
楊龍勝、黃永林、蔡振明、黃久貴等領(lǐng)導，6S-TPM推行外聘專家，以及各相關(guān)部門負責人、基層骨干及先進集體、先進個人代表參加會議。
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